：在氧含量≤2%的惰性气体环境中，经过双轴撕碎机将带电电池破碎至20-40mm颗粒，

  ，功率提高50%，能耗下降30%，完全躲避传统放电工艺的安全危险与能耗丢失。

  ：装备氧含量在线%）、氮气吹扫设备（流量10-15m³/h）及负压抽气体系（-30至-50Pa），一旦氧含量超2%主动停机，保证全程安全。

  ：双轴撕碎机（刀轴直径180mm，电机功率37kW）与单轴撕碎机（刀轴转速120r/min，电机功率45kW）协同作业，完成电池外壳、电极、隔阂的开始解离，为后续高效分选奠定根底。

  ：在500℃左右的无氧环境中，经过热解炉（炉管原料2520不锈钢，长6m，内径500mm）完全分化电解液、隔阂及粘结剂，热解气经二次燃烧转化为热能。

  ：装备水冷套管结构（冷却水量5m³/h），将物料温度从500℃降至60℃以下，冷却功率≥90%，一起完成热能收回运用，能耗下降80%。

  ：全程氮气维护（流量20-25m³/h），防止金属氧化与有害化学气体生成，为后续分选供给纯洁物料。

  ：聚氨酯筛网（孔径1.2mm）将热解后物料初度别离，筛下物为掉落黑粉，筛上物进入后续工序，处理量2-2.5t/h。

  ：风量5000-8000m³/h，风速3-5m/s，运用密度差异将外壳沉降，铜铝箔进入破坏环节，完成轻重组分精准别离。

  ：破坏机（刀片原料SKD11，电机功率55kW）将铜铝箔破坏至3-5mm，研磨机（高铬铸铁磨盘，电机功率75kW）进一步细化至1mm以下，保证金属与粉料完全解离。

  ：304不锈钢筛面（1200×800mm），经过调理风力与筛面参数，完成铜铝高效别离，收回率高达97%以上。

  ：选用高温燃烧(850-1100℃)+急冷+布袋除尘+二级碱洗+活性炭吸附组合工艺，VOCs去除率95%，粉尘排放20mg/m³。

  ：60条滤袋（单条过滤面积2.5㎡），过滤风速1.2m/min，脉冲喷吹清灰，除尘功率≥99.5%，搜集的粉尘并入黑粉收回体系。

  ：1.5m³活性炭（碘值≥1000mg/g），空速1500-2000h⁻¹，吸附功率≥95%，1500Pa阻力报警换炭，保证尾气合格排放。

  ：在氮气维护下直接处理带电电池，防止传统放电过程的96小时耗时，功率提高30%-50%，完全消除短路、燃爆危险。

  ：14套负压体系保证粉尘不过逸，装备CE认证及ISO质量管理体系认证的安全防护设备，故障率下降40%。

  ：PLC体系实时监测温度、压力、流量等参数，反常时主动调整或停机，保证出产安全。

  ：富含锂、钴、镍、铁、磷，纯度高达99.75%，可直接作为电池正极资料前驱体，收回率≥98%。

  ：铜收回率≥99%，铝收回率≥98%，纯度≥99%，可进入金属锻炼或再生资料供应链。

  ：每处理1万吨电池，可收回锂600-800吨、钴100-150吨，削减原生矿藏挖掘60%-70%，资源运用率打破99%。

  ：1吨废旧三元电池可收回150kg镍、20kg钴、12kg锂，明显缓解我国钴、镍等资源对外依存度。

  ：每收回1万吨锂电池可削减4.2万吨CO₂排放，相当于栽培10万棵树，助力双碳方针完成。

  ：推进构建出产—运用—收回—再生的全生命周期闭环，下降产业链本钱20%-30%。